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选矿技术优化之中的堆浸工艺优化
发布时间：2016-07-15 18:05 浏览量：3469 来源：金鹏矿机
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选矿技术优化一直是矿山企业关注的重点，因为中国的地理特点决定着中国很难出现较大的金矿，因为规模偏中小型而且金矿多伴生一些难以进行金矿氰化的伴生矿，所以选矿技术优化是一件很重要的事情，也是很多矿山科研人员一直励志改善的问题，那么下面就来说说堆浸工艺的优化。
(1)将活性炭吸附系统改为三级吸附，也就是将传统的单一吸附系列改为三吸附系列。将含金贵液与吸附后的贫液进行分离，贵液经炭吸附后到贫液池，再加氰化钠药剂由泵扬至堆场，这样减少了溶液中金在堆场循环损失。
(2)喷淋系统由固定式莲蓬头改为旋转式喷头，从堆面至堆边均有效分布，使整个堆场全部覆盖。
(3)保证堆场石灰的添加。因为如果矿石呈酸性很不利于堆浸，为了弥补pH值不足，现场也经常向贵液池或贫液池中加入石灰，导致载金炭表面钙化，不载金，喷淋时常堵塞，产量低下。为此，加强了石灰添加的管理，保证入堆石灰的用量控制在7～lOkg/t矿左右。喷淋前的洗矿作业控制pH值在1O～l1之间，pH值如不足，则将石灰补加至堆面上，并重新松堆一次，在pH达标下才开始加药喷淋。
(4)降低入堆粒度。为了保证进堆场的矿石粒度,堆场增加了一台PE250×400破碎机处理大块矿石,进堆原矿粒度控制在50mm以下。
(5)改善堆浸渗透性。丁家山金矿原矿含粉矿量较多.且有一定的粘土质脉石。-0.074mm粉矿达33.4%，渗透性很差，处理不好，在喷淋过程中常产生沟流现象，药剂不能有效渗透到矿堆内部，影响浸出率。为此，生产上采取了如下措施：
a.堆场底部需要铺设厚约30厘米的破碎后渣子矿(粒度约50毫米)，堆浸一段时间后根据底面情况，经常清底更换。
b.严格控制堆浸高度小于3m。
c.入堆过程中，粉矿及破碎渣子矿搭配入堆，从采场方面控制入堆的粉矿量。
d.入堆完成后。在堆面上铺一层厚30cm破碎后的渣子矿，以保证喷淋液均匀渗透。
经过上述改进，加上旋转喷头的使用，堆浸渗透性差的问题完全解决。经过计算喷淋强度达1O～16L/(h·m2)。
(6)改进加药制度。堆浸过程分三个阶段进行加药浸出，先洗堆，至pHl0～l1，大约ld;然后进入加药浸出，一阶段浸出时间7d，连喷，CN-0.5‰;第二阶段15d，连喷，CN-0.3‰左右;第三阶段，10d，喷一停一，CN-0.1‰～0.2‰。氰化钠消耗为0.4～0.5kg/t矿(仅为池浸的一半)。
(7)增加助浸剂，加快浸出速度也是选矿技术优化的一个方向。入堆原矿含金品位有时会高于ls/t，甚至高达1.5g/t。为缩短浸出时间，在堆浸一阶段加入H2O2(0.3～0.5kg/t矿)助浸。加助浸剂后，浸出高峰期贵液含金高达2-3g/m3，比未加H2O2堆浸贵液品位高1倍，浸出时间也能在30～35d结束，缩短了10d左右。
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